1、工藝流程

　　2、運行情況

　　(1)調試初期，經流量計調整萃取劑與廢水進料比例為1:12.5，通過向反應釜中加鹽酸調整萃取PH為2，廢水經反應器后進入萃取分離器靜置分離，上層萃取相進入萃取相儲罐，下層廢水進入油水分離器進行二次分離后進入儲池。萃取相加入液堿進行反萃，回收萃取劑。運行以來，運行最初進水COD為19000mg/L左右，出水為11000mg/L左右，去除率達到40%。

　　(2)調試運行中期，廢水進水COD穩(wěn)定在13000mg/L～15000mg/L左右，但運行一段時間后，萃取劑存在老化現象，萃取效果下降，為保證萃取效果，萃取劑與廢水進料比例調整為1：8;并且針對在運行過程中萃取劑存在老化問題，在原有萃取劑中補加煤油，以解決萃取劑分層困難問題，但補加后萃取劑濃度降低造成萃取效果差，同時反萃后萃取劑夾雜大量雜質問題尚未解決;通過實驗，采取反萃過程中調整液堿濃度，且在萃取劑反萃后加入稀硫酸進行去除雜質，雖然雜質去除，但經萃取反應后雜質進入萃取相，導致萃取劑分層更加困難。

　　(3)運行過程中因反萃后萃取劑混濁、雜質多、分層困難，部分萃取劑隨回收相進入回收相貯罐，造成萃取劑損耗大，為保證萃取效果需不斷補入新萃取劑。

　　(4)調試后期萃取效果逐步下降，補入新萃取劑處理效果達到30%，但運行一段時間后，萃取劑老化影響廢水COD去除率，致使下降到20%左右。

　　3、運行中存在的主要問題及原因

　　3.1 存在問題

　　(1)因萃取劑老化問題造成廢水處理效果不穩(wěn)定。

　　(2)萃取劑損耗大，廢水處理成本較高。

　　3.2 原因分析

　　(1)廢水處理效果不穩(wěn)定，有如下幾個原因。

　?、購U水冷卻析出絡合物，此類絡合物進入反應過程中，吸附在萃取劑中，反萃取時無法將其與萃取劑分離，導致萃取效果差。

　?、趶U水水質有波動，致使進出水COD測定并不一定能及時反映COD去除率。

　　(2)萃取劑損耗大，有如下幾個原因。

　?、佥腿》蛛x效果不理想，部分萃取劑隨廢水排出，造成萃取劑損耗較大。

　?、诜摧腿§o置分層后，因雜質較多，且溶解在萃取劑中，導致反萃時中間層較多，夾帶萃取劑進入回收相儲槽。

　　③廢水水溫較高，增大萃取劑在廢水中的溶解度，導致損耗較大。

　　4、成本分析

　　4.1 油相損耗計算

　　油相可留存的設備有：萃取劑貯罐、萃取相貯罐、萃取反應釜、萃取分離器、反萃釜及油管道。

　　運行以來共配制助劑約為31.16m3(27.9t)，煤油約46.74m3(37.9t)，運行過程中因萃取劑出現問題放入萃取劑貯罐約4m3(3.4t)，共有萃取劑約69.2t。

　　計算之前，萃取相貯罐已清空。

　　油耗計算如下：

　　整個處理系統(tǒng)油相總量：82.4m3;

　　理論上，系統(tǒng)總油相V=V1+V2+V3+V4+V5+V6;

　　式中，V1—萃取劑貯罐中油相;V2—萃取反應釜;V3—萃取分離器中萃取劑;V4—管道中油相;V5—回收相貯罐中回收油相;V6—損耗萃取劑。

　　那么V6=V-(V1+V2+V3+V4+V5);

　　V1=14.9m3;V2=6.6m3;V3=24.6m3;V4=2.6m3;V5=2.5m3

　　萃取劑損耗V6=82.4-51.2=31.2m3

　　截止分析日期，共處理廢水29000t,萃取劑比重為0.84，約損耗為26.2t。

　　4.2 計算依據及說明

　　藥劑費，具體為：油相損耗：主要為萃取油相損耗，周期損耗約為0.9%，噸廢水損耗油相0.9公斤;液堿消耗量：主要是萃取劑再生需要消耗液堿，噸廢水消耗30%液堿7.6公斤;鹽酸消耗量：主要是萃取反應過程需要消耗鹽酸，噸廢水消耗鹽酸0.008噸;電量消耗：主要是萃取反應釜攪拌、各種泵的用電，噸廢水耗電量為0.87度;廢水預處理成本=0.9×28613+7.6×660+0.008×50+0.87×0.78=31.9元。

　　5、結語

　　(1)萃取劑對鄰氨基苯甲酸廢水COD去除率達到30%～40%左右，因鄰氨廢水冷卻后析出大量絡合物，導致此類絡合物與廢水一起進入萃取相中，導致萃取效率下降。

　　(2)部分萃取劑溶解在水中隨廢水一起排出，造成萃取劑損耗較大，廢水處理成本較高。